Czy możliwa jest produkcja o obiegu zamkniętym?

Koncepcja „zielonych fabryk” stanowi kluczowy kierunek dla przemysłu XXI stulecia, w którym centralną rolę w osiąganiu zrównoważonego rozwoju odgrywają innowacyjne technologie. Jest odpowiedzią na wyzwania związane z koniecznością harmonijnego połączenia produkcji i troski o środowisko naturalne. To nowe podejście przekształca tradycyjne zakłady przemysłowe w przedsiębiorstwa innowacyjne, zrównoważone i efektywne ekologicznie.

Nie ma precyzyjnej definicji „zielonych fabryk”. Ogólnie pod tym pojęciem kryją się firmy przemysłowe, które dążą do ograniczenia emisji gazów cieplarnianych i wykorzystują energię odnawialną oraz minimalizują ilość wytwarzanych odpadów. Łączy je fakt, że inwestują w technologie, by dzięki nim efektywnie wykorzystywać surowce i zarządzać posiadanymi zasobami.

Współczesne wyzwania

– Proekologiczny kierunek nie jest jednak całkowicie wyodrębnioną ścieżką rozwoju, związaną z chęcią wpisania się w postanowienia porozumienia paryskiego z 2015 r. czy konferencji COP26 w Glasgow, gdzie państwa członkowskie Organizacji Narodów Zjednoczonych zobowiązały się do zejścia do neutralności węglowej dla ponad 90 proc. światowego produktu krajowego brutto i wyznaczyły nowe cele emisyjne do 2030 r. – twierdzi Przemysław Seredyński, director of engineering w firmie z branży inżynierii cyfrowej GlobalLogic. – Wdrażanie takich rozwiązań jest odpowiedzią na współczesne wyzwania ekologiczne, ale także szansą na osiągnięcie wyższej wydajności i zmniejszenie kosztów operacyjnych, a przez to poprawę konkurencyjności. Nasza firma aktywnie pomaga organizacjom przekształcać się właśnie w tym duchu w nowoczesne, ekologiczne fabryki przyszłości. Należąc do grupy Hitachi, która była jednym z głównych partnerów COP26 i wyznaczyła sobie cele osiągnięcia neutralności węglowej we wszystkich zakładach i biurach do 2030 r., jesteśmy strategicznie zaangażowani w zaspokajanie najważniejszych potrzeb społecznych i środowiskowych świata przez innowacje.

Kluczowe dla osiągnięcia celów związanych z „zieloną fabryką” jest wdrożenie technologii. Rezultaty wdrożenia technologii są szybko odczuwane przez zielone fabryki. Automatyzacja, optymalizacja i zastosowanie energii odnawialnej prowadzi do znacznego zmniejszenia emisji gazów cieplarnianych. Dokładniejsza kontrola procesów pociąga za sobą wzrost wydajności produkcji i minimalizację strat, a mniejsze zużycie energii i surowców przekłada się na niższe koszty operacyjne. Cyfryzujące się firmy przemysłowe są przy tym elastyczniejsze i wykazują się większą odpornością biznesową, a tym samym są zdolne szybciej dostosowywać się do zmieniających się warunków rynkowych i potrzeb klientów.

– Nie sposób nie wspomnieć o aspekcie zwiększonego bezpieczeństwa pracowników, które wynika z możliwości przeprowadzania szkoleń w wirtualnej rzeczywistości oraz wprowadzania zdalnego monitoringu zmniejszającego potrzebę fizycznego przebywania specjalistów w obszarach niebezpiecznych – zwraca uwagę Przemysław Seredyński. – Za tym wszystkim idą kolejne zmiany wpływające pozytywnie na środowisko, zmniejszające zużycie energii, wody i innych zasobów, jak również pozwalające wykorzystać energię odnawialną w procesach produkcyjnych.

Redukcja negatywnego wpływu na środowisko nie kończy się jednak na terenie „zielonej fabryki”. Wytwórca jest elementem skomplikowanej siatki połączeń między różnymi sektorami i firmami, które również unowocześniają swój sposób działania, by stać się efektywne ekologicznie. Dobrym przykładem tego jest realizowany przez GlobalLogic projekt dla klienta, obejmujący platformę do zarządzania flotą samochodów i autobusów elektrycznych, który pozwala łatwo i przejrzyście zmodernizować flotę pojazdów z silnikami spalinowymi na modele z napędami elektrycznymi. Widać przy tym poziom oszczędności, jakie przyniesie taka inwestycja. Firmy mogą również uzyskać dodatkowe przychody powiązane z flotą pojazdów EV. W ten sposób przekształca się logistyka, a koncepcja troski o środowisko wychodzi poza ramy przemysłu, będąc nadal blisko z nim związana. – Cyfryzacja przemysłu jest fundamentem, na którym budowane i rozwijane są „zielone fabryki” – podkreśla Przemysław Seredyński. – W Polsce jednym z najczęściej wykonywanych przez przemysł kroków jest wdrażanie predictive maintenance. Duże zainteresowanie wynika z faktu, że technologia pozwala znacznie ograniczyć liczbę niespodziewanych przestojów i awarii, co przekłada się na lepsze funkcjonowanie organizacji, buduje zaufanie do firmy wśród jej partnerów, a jednocześnie ekologicznie odpowiada na potrzeby lepszego wykorzystywania zasobów i energii.

Nie ma łatwych odpowiedzi

– „Zielona fabryka” może być błędnie rozumiana jako zakład produkcyjny, który nie wywiera żadnego wpływu na środowisko i nie emituje dwutlenku węgla – wyjaśnia Radosław Dudzik, kierownik ds. rozwoju rozwiązań cyfrowych w biznesie elektryfikacji ABB w Polsce. – Niestety, dzisiejsza technologia na to nie pozwala. Nie oznacza to, że „zielona fabryka” jest pojęciem na wyrost. Przez produkcję i (lub) wykorzystanie energii z zielonych źródeł, takich jak turbiny wiatrowe czy fotowoltaika, a także realizację inicjatyw z obszaru ESG czy CSR (bo „zielona fabryka” to nie tylko czysta energia), możemy kompensować koszty środowiskowe działalności produkcyjnej.

Chcąc zmniejszyć swój wpływ na środowisko, wiele firm decyduje się w pierwszej kolejności na rozwiązania z obszaru produkcji lub wykorzystania energii z odnawialnych źródeł energii. Jest to stosunkowo łatwo mierzalna inwestycja. Potwierdzają to najnowsze prognozy Międzynarodowej Agencji Energetycznej. W tym roku inwestycje w sektor energetyczny mają osiągnąć wartość około 2,8 biliona dolarów (2,6 biliona w 2022 r.). Z tej kwoty ponad 1,7 biliona zostanie przeznaczone na rozwój czystych technologii. Większą trudność sprawiają technologie proekologiczne niezwiązane z zasilaniem – np. efektywne zarządzanie dostępnymi surowcami i ograniczenie marnotrawstwa produkcyjnego bądź technologie obejmujące odzysk ciepła. Możliwości jest wiele, a każdy przypadek powinien być rozpatrywany indywidualnie. Dlatego nie jest możliwa prosta odpowiedź na pytanie, jakie są koszty związane z transformacją zakładu produkcyjnego w „zieloną fabrykę”. Dwa przedsiębiorstwa wytwarzające te same produkty będą się od siebie różnić ze względu na efekt bazy. Jednak od „zielonych fabryk” nie ma ucieczki, ze względu zarówno na presję organizacji ekologicznych, jak i na legislację Unii Europejskiej (Zielony Ład) i – co za tym idzie – krajowych ustawodawców. I nie są to jedyne czynniki. Dla młodego pokolenia ważna jest polityka i system wartości przedsiębiorstw, których produkty kupują. Swoją dezaprobatę pokazują bardzo prosto, rezygnując z zakupu. Według badań przeprowadzonych przez firmę Capgemini 79 proc. konsumentów zmienia swoje preferencje zakupowe na podstawie zrównoważonych (lub niezrównoważonych) praktyk firm.

Dziś trudno sobie wyobrazić, by zakłady produkcyjne mogły całkowicie zignorować ekologiczną rewolucję. Przewidziano kary dla firm, które nie dostosują się do nowych regulacji. W rezultacie koszty, jakie będą ponosić, mogą uczynić ich działalność nieopłacalną. To ma być swego rodzaju opłata rekompensująca wykorzystywanie „brudnej” energii. Niewykluczone, że niektóre zakłady mogą w ogóle zostać pozbawione możliwości dalszego działania, jeśli będą zbyt opieszale podchodzić do zmian.

Aby odnieść sukces w transformacji przemysłu, nie powinno się ograniczać do wskazywania drogi za pomocą samych kar i przymusu. Potrzeba także edukacji, pracy u podstaw, która zbuduje świadomość decydentów. Takich inicjatyw brakuje, szczególnie ze strony państwa, co może wywołać pewnego rodzaju niechęć do inwestycji albo dobór nieadekwatnych narzędzi. Jest to szczególnie widoczne w firmach rodzinnych, gdzie brakuje stanowiska odpowiedzialnego za zarządzanie zmianą i innowacją.

Zdarza się także, że przedstawiciele sektora produkcji w ogóle nie dostrzegają wartości dodanej związanej z wdrożeniem zielonych rozwiązań. Pamiętajmy, że ta zmiana ma charakter ciągły, a nie impulsywny. Nastawienie na pojedyncze zrywy w innowacji zaburza konsekwencję w działaniu, bo skoro nie wiadomo, dokąd zmierzamy, a jedynie mamy jakieś określone punkty, jest to praca po omacku, przypominająca grę w statki. – Nie bez znaczenia jest też tendencja powrotu firm przemysłowych do korzeni – podkreśla Radosław Dudzik. – Reshoring i nearshoring stanowią dziś priorytet biznesowy wielu organizacji. Globalne badanie ABB pokazało, że 74 proc. europejskich i 70 proc. amerykańskich przedsiębiorstw planuje wrócić z produkcją do kraju macierzystego lub jego bliskiego sąsiedztwa. Głównym powodem jest chęć zbudowania odpornego łańcucha dostaw. Reshoring i nearshoring mają być też odpowiedzią na niedobory siły roboczej, a także bardziej ekologiczny i zrównoważony przemysł. Dlatego Unia Europejska dąży do tego, aby do 2030 r. 40 proc. kluczowych technologii potrzebnych do walki ze zmianami klimatycznymi powstało w jej własnych granicach.

W Polsce trudno jeszcze mówić o masowości zjawiska, ale występuje ono coraz częściej. Dokonaliśmy zatem pewnego przeglądu, co się dzieje w polskim przemyśle. Jak się okazuje, nie tylko największe koncerny dają dobry przykład, chociaż naturalnie zdecydowanie przodują one w tej dziedzinie.

Przy udziale pracowników

– Sprzęt medyczny znajdujący się na wyposażeniu każdego szpitala produkowany jest z wielu materiałów: wysokogatunkowej stali nierdzewnej, stali stopowej z powłoką niklowo-chromową lub lakierniczą, tworzyw, materiałów tapicerskich czy poliuretanów, z których wykonywane są materace, a w każdym znajdują się również podzespoły elektroniczne – mówi Marek Suczyk, prezes Famed Żywiec. – Aby okres użytkowania sprzętu był jak najdłuższy, należy o niego dbać. Dotyczy to np. wysokiej odporności na działanie środków dezynfekcyjnych, na co narażone są wyroby medyczne. Dlatego wprowadziliśmy proces elektropolerowania stali nierdzewnej i zmodyfikowaliśmy powierzchnie blatów karbonowych. Karbon to główny materiał, którego używamy w rozwiązaniach konstrukcyjnych stołów operacyjnych. Zmodyfikowanie ich powierzchni podwyższa odporność na działanie preparatów na bazie alkoholu i chloru stosowanych do dezynfekcji. Z kolei elektropolerowanie stali nierdzewnej zwiększyło jej odporność na korozję i pracę w trudnych warunkach. A przecież wydłużenie cyklu życia produktów skutkuje minimalizowaniem oddziaływania na środowisko.

Famed Żywiec jako jedna z pierwszych firm na Żywiecczyźnie wprowadził rozwiązania gospodarki obiegu zamkniętego i czystszej produkcji (Międzynarodowa deklaracja czystszej produkcji UNEP 1999 r.). Działa zgodnie z systemem zarządzania środowiskiem określonym normą ISO14001. Spółka sukcesywnie modernizuje park maszynowy i procesy technologiczne z myślą o minimalizacji oddziaływania na środowisko. W ostatnich latach zmodernizowano m.in. lakiernię proszkową, sukcesywnie wprowadzano do parku maszynowego energooszczędne i wydajniejsze maszyny, a także dokonano wymiany oświetlenia wraz z montażem czujników ruchu. W rezultacie zmniejszono zużycie energii elektrycznej o 6 proc. w skali roku. Wynikiem przeprowadzonej w 2006 r. modernizacji procesu kąpieli myjącej było zmniejszenie zużycia wody o 33 proc., ograniczenie ilości odpadów wymagających utylizacji o 99 proc. oraz zmniejszenie ilości środków chemicznych do przygotowania kąpieli o 86 proc. Najnowsze inwestycje w park maszynowy, realizowane w 2022 r., obejmowały m.in.:

• wymianę źródła zasilania w urządzeniu do cięcia termicznego elementów wykonanych z metalu – dało to redukcję zużycia energii elektrycznej o 20 proc.,
• wymianę sprężarek powietrza technologicznego – dzięki temu prognozuje się spadek zużycia energii ze 120 tys. do około 80 tys. kWh rocznie,
• kontynuację termomodernizacji budynków – co doprowadziło do ograniczenia zużycia gazu ziemnego na cele grzewcze o około 10 proc.

Udział w osiąganiu rezultatów ekologicznych mają naturalnie pracownicy Famedu. Dzięki ich propozycjom spółka stosuje w produkcji osłon tworzywowych materiały pochodzące w całości z surowców wtórnych. Firma wyeliminowała również zbędne operacje technologiczne z wykorzystaniem preparatów na bazie lotnych związków organicznych. Przyczyniło się to do zmniejszenia emisji zanieczyszczeń i ilości wytwarzanych odpadów niebezpiecznych.

Wiele lat doświadczeń z gospodarką obiegu zamkniętego pozwoliło firmie osiągnąć wysoki poziom zagospodarowania odpadów. Około 99,95 proc. odpadów wytwarzanych przy okazji procesów produkcyjnych jest ponownie zagospodarowywane lub poddawane zewnętrznemu recyklingowi. Między innymi za to osiągnięcie w 2019 r. Famed wyróżniono tytułem Zielona Fabryka Roku. Przez stopniowe wdrażanie najnowszych technologii i ograniczanie zasobów naturalnych firma minimalizuje oddziaływanie na środowisko, realizując założenia gospodarki obiegu zamkniętego oraz Europejskiego Zielonego Ładu.

Dekarbonizacja miast

– Konsekwentnie realizujemy Strategię zrównoważonego rozwoju do 2030 r., której nadrzędnym celem jest dekarbonizacja produkcji przez redukcję emisji dwutlenku węgla, dostarczanie innowacyjnych i zrównoważonych materiałów budowlanych oraz dbałość o środowisko – twierdzi Mateusz Piotrowski, dyrektor komunikacji i relacji zewnętrznych w Lafarge w Polsce. – Zamierzamy o 55 proc. zredukować emisję w stosunku do 1990 r. Mamy świadomość, że dekarbonizacja materiałów budowlanych wpływa na dekarbonizację nie tylko sektora budowlanego, ale także miast, dlatego pracujemy nad produktami niskoemisyjnymi, pozwalającymi redukować ślad węglowy. Wszelkie działania postrzegamy z perspektywy dekarbonizacji całego łańcucha w budownictwie, od pozyskania surowca przez produkcję po sam produkt, a następnie cykl życia budynków. Biorąc pod uwagę, że Polska jest trzecim producentem cementu w Europie, z produkcją wynoszącą około 19 milionów ton rocznie, dekarbonizacja produkcji znacznie przełoży się na dekarbonizację budownictwa, a co za tym idzie – miast w Europie.

Dekarbonizacja łańcucha dotyczy w dużej mierze obniżenia poziomu emisji z produkcji. Finalizowana jest modernizacja cementowni w Małogoszczu, dzięki czemu obniży się emisyjność produkcji o 20 proc. oraz zużycie energii o jedną trzecią, m.in. dzięki technologii wytwarzania ciepła z odpadów. W Cementowni Kujawy realizowany jest projekt Kujawy Go4ECOPlanet i wprowadzana unikatowa technologia wychwytywania dwutlenku węgla, dzięki czemu już od 2027 r. wychwycimy całą emisję CO2 z produkcji klinkieru, podstawowego składnika cementu. W 2022 r. w Kopalni Dolomitu Radkowice rozpoczęto projekt AddWash, obejmujący produkcję kruszyw płukanych, co pozwala na wprowadzenie odpadów z kruszyw ponownie do obiegu. Zmieniają się również zakłady betonowe. Zakończono trzy pilotażowe projekty rewitalizacji w Warszawie, Krakowie i Chrzanowie. Docelowo planuje się odnowić wszystkie węzły betonowe w Polsce. Ponadto Lafarge inwestuje w odnawialne źródła energii, które już teraz pokrywają połowę zapotrzebowania na energię. Do 2030 r. firma planuje w całości korzystać z zielonej energii we wszystkich zakładach.

– Kolejny istotny element obniżający emisyjność w fabrykach to wprowadzenie modelu gospodarki obiegu zamkniętego wszędzie, gdzie to jest możliwe – ujawnia Mateusz Piotrowski. – Chcemy budować więcej, zużywając mniej, dlatego produkujemy m.in. niskoemisyjny cement ECOPlanet, mający w składzie surowce z recyklingu, oraz beton ECOPact. Pracujemy też nad tym, by zużywać jak najmniej surowców naturalnych do produkcji naszych materiałów. Jednocześnie mamy świadomość, jak dużą rolę odgrywa edukacja na temat zrównoważonych materiałów, dlatego szeroko promujemy nasze rozwiązania izolacyjne, które zmniejszają zużycie energii w budynkach oraz tzw. ucieczkę ciepła.

Podejście 3R

– Zielony budynek minimalnie zużywa energię, a zapotrzebowanie na nią pokrywa ze zrównoważonych źródeł – uważa Karolina Barcewicz, dyrektor komunikacji i public affairs w regionie Europy Wschodniej w firmie Danfoss. – Tak została zaprojektowana i zbudowana nasza trzecia hala produkcyjna w Grodzisku. Żadna maszyna nie spala gazu ziemnego ani oleju. Instalacje grzewcze, chłodnicze i wentylacyjne oraz wszystkie urządzenia produkcyjne są zasilane zieloną energią. Jest to pierwszy neutralny emisyjnie budynek fabryczny Danfoss na świecie, zasilany w pełni z odnawialnych źródeł energii, wszystkie systemy techniczne budynku są zelektryfikowane, a ciepło odpadowe z procesów produkcyjnych jest wykorzystywane do ogrzewania budynku i podgrzewania wody.

Neutralność emisyjna w fabryce Danfoss w Grodzisku została osiągnięta dzięki połączeniu trzech elementów: efektywności energetycznej, wykorzystaniu ciepła odpadowego i przejściu na zieloną energię. Firma nazywa to podejściem 3R (reduce, reuse oraz re-source) i stosuje je we wszystkich fabrykach na świecie w ramach globalnej ścieżki dekarbonizacji. Tylko biorąc pod uwagę wszystkie te trzy kroki i kierując się zasadą energy efficiency first, można osiągnąć optymalne wyniki.

Wysoką efektywność energetyczną (reduce) hali produkcyjnej w Grodzisku Mazowieckim osiągnięto dzięki:

• odpowiedniej izolacji ścian, dachu oraz przegród wewnętrznych;
• zaprojektowaniu wysoce efektywnych energetycznie instalacji ciepła i chłodu, uwzględniających m.in. regulację temperatury wewnątrz pomieszczeń i równoważenie hydrauliczne,
• oświetleniu LED z systemem zapewniającym integrację z czujnikami ruchu i regulacją natężenia światła,
• zastosowaniu systemu BMS do zarządzania energią,
• zastosowaniu elektrozaworów odcinających na instalacji wody użytkowej w celu eliminacji strat wody.

Kolejny krok to reuse, czyli wykorzystanie ciepła odpadowego – największego na świecie niewykorzystanego źródła energii. Jego potencjał jest ogromny. Szacuje się, że w samej Unii Europejskiej dostępne ciepło odpadowe to około 2860 TWh rocznie, co odpowiada całkowitemu unijnemu zapotrzebowaniu na ogrzewanie oraz ciepłą wodę w budynkach mieszkalnych i użytkowych. W fabryce w Grodzisku odzyskuje się ciepło z procesów produkcyjnych, kubatury hali w procesie wentylacji, agregatów wody lodowej, sprężarek wytwarzających sprężone powietrze do procesów produkcyjnych. Dodatkowo odzyskuje się też wodę używaną w procesach produkcyjnych.

Trzeci krok to re-source, czyli przejście z paliw kopalnych na odnawialne źródła energii. Fabryka zasilana jest w całości zieloną energią. Energia elektryczna z certyfikatem gwarancji pochodzenia z OZE jest kupowana od konkretnego dostawcy (Engie Zielona Energia).

W zakładzie w Grodzisku woda miejska jest używana zarówno na potrzeby bytowe, jak i w procesie technologicznym do mycia komponentów, które na czas transportu zostały zabezpieczone wcześniej środkiem olejowym. Aby zminimalizować zużycie wody przez zakład i ograniczyć jej straty, wdrożono system odzysku wody.

– W pierwszej kolejności woda miejska trafia do stacji odwróconej osmozy, gdzie następuje jej oczyszczenie i zmiękczenie niezbędne do odpowiedniego mycia komponentów – wyjaśnia Karolina Barcewicz. – Tak przygotowana woda trafia na halę produkcyjną, gdzie jest wykorzystywana do mycia komponentów, a po procesie kierowana na stację jonizacji chemicznej, gdzie odpowiednio dobrana ilość kwasu solnego i ługu sodowego wytrąca zanieczyszczenia. Po tym wstępnym oczyszczeniu 80 proc. wody można z powrotem skierować na stację odwróconej osmozy, a później ponownie użyć do mycia komponentów. Pozostałe 20 proc. trafia do wewnętrznej stacji oczyszczania ścieków, a następnie do kanalizacji. Dzięki temu procesowi oszczędzamy rocznie ponad 160 metrów sześciennych wody. Inwestycja w Grodzisku jest uzasadniona ekonomicznie. Tego typu inwestycje zwracają się w okresie krótszym niż trzy lata.

Znaczne oszczędności

– Ekologiczne pompy ciepła w fabryce w Grodzisku Mazowieckim zapewniają ogrzewanie budynku w okresie zimowym i okresach przejściowych, latem zaś wspierają agregaty wody lodowej w zakresie zapewnienia chłodu – dodaje Emilia Dębowska, sustainability director w Panattoni. – Ciepło odpadowe generowane przez agregaty chłodnicze i sprężarki jest także odzyskiwane i wykorzystywane do podgrzewania wody użytkowej oraz wspierania systemu ogrzewania. Proces wytwarzania ciepła i chłodu jest zautomatyzowany i optymalizuje pracę instalacji w zależności od pory roku. To wszystko składa się na bardzo wysoką energooszczędność inwestycji. Firma Panattoni dąży do tego, aby jej obiekty były w pełni samowystarczalne energetycznie, minimalizując zużycie zasobów i wynikające z tego szkodliwe emisje CO2. Stąd wszystkie nowo realizowane inwestycje mają w standardzie wzmocnione dachy pod fotowoltaikę. Zielone rozwiązania idą jednak dalej, bo szybko rozwijają się nowe technologie. Jesienią 2022 r. w holenderskim Heerenberg na budynku Panattoni o powierzchni 24 tysięcy mkw. zainstalowano innowacyjny system, który łączy panele słoneczne z magazynem energii, działając w tzw. schemacie off-grid. Inteligentny system zarządzania energią, połączony z akumulatorem, zapewnia, że nadwyżka energii słonecznej jest tymczasowo magazynowana i dostępna, gdy zapotrzebowanie na energię przekroczy jej podaż.

Certyfikaty potwierdzają, że budynki Panattoni spełniają bardzo wysokie normy w zakresie efektywności energetycznej i oszczędności wody. Dzięki ekologicznym rozwiązaniom, których dopełnieniem są inteligentne systemy olicznikowania i zarządzania budynkiem (BMS), obiekty Panattoni notują oszczędności na poziomie co najmniej 50 proc. w zakresie zużywanej wody i tyle samo energii oraz zmniejszenie poboru mocy do 60 proc. W skali jednego przedsiębiorstwa pozwala to na redukcję emisji CO2 o około 280 ton rocznie. W wypadku Panattoni Park Szczecin III, który jest pierwszym polskim obiektem przemysłowym z certyfikatem na najwyższym poziomie outstanding, emisję CO2 ograniczono o 50,8 proc. Do tej pory deweloper ukończył w Polsce certyfikację środowiskową dla obiektów o łącznej powierzchni ponad 8 milionów mkw., a na ocenę czekają kolejne 3 miliony mkw. W całej Europie to już odpowiednio 14 milionów mkw. oraz 6,5 miliona mkw.

Mieczyslaw T. Starkowski – Dziennikarz, publicysta, redaktor magazynu „IT Reseller”. Od wielu lat zajmuje się teleinformatyką, m.in. był redaktorem naczelnym miesięcznika „Świat Telekomunikacji”. Ma wykształcenie ekonomiczne, w przeszłości pracował również w czasopismach biznesowych.

Źródło: Production Manager